双面（miàn）埋弧焊钢管的生产（chǎn）工艺

双面埋弧焊钢管是在1940年发明的一种新的焊接方法，它和前面的手工焊相同的地方是它还（hái）是采用（yòng）渣保（bǎo）护，但（dàn）是（shì）这个渣不是（shì）焊条的药皮。双面（miàn）埋弧（hú）焊直缝和手工焊相同的地方是它还是采用渣保护，但是这个渣不是焊条的药皮，是专门（mén）熔（róng）炼出来的焊药（yào）。这个焊药（yào）系（xì）统（tǒng）由一个漏斗装的焊药通过一个管（guǎn）道输送到要（yào）焊接的前面。

个不同（tóng）是不采用焊条，采用（yòng）焊丝，因为焊丝可以连续送给；焊条，我们烧完一根焊条总得（dé）有一个焊条头就给扔了，而且（qiě）操作得停下来，换焊条然后再焊。

这（zhè）种方法，个优点是实现了自（zì）动化；个优点，它是在埋弧底下进行焊接，所以它的热（rè）交换和保护性能比较强，焊接出来的比较高；第三个优点，由于埋弧自动焊中电弧埋在焊药（yào）底下，所（suǒ）以它可以采用大电（diàn）流（liú），焊接效率比较高，近我们正在进行的（de）西气东输（shū）管道工程。

改成焊丝以后，用送焊丝（sī）的装置和焊丝（sī）盘，连续地送给（gěi）焊丝，这种焊接方法（fǎ）是连续送（sòng）进的焊丝，在可熔化的颗粒状的焊（hàn）剂覆（fù）盖下（xià）引燃电弧，使（shǐ）焊丝、母材和焊剂（jì）的一部分熔化和蒸（zhēng）发构成一个空腔，电弧是在（zài）空（kōng）腔（qiāng）里面稳定燃烧（shāo），所以把它称（chēng）之为埋弧自动焊。电（diàn）弧（hú）是埋在空腔里边的。

管道是一（yī）种高强钢，这种管道（dào）在工厂里边先预制成一（yī）段，然后再拿到工地上，在野外焊接（jiē），这种管道在工厂制作的焊接（jiē）的工艺就是采用埋弧（hú）焊，现在埋弧焊已经发展成为，有双丝埋弧焊，还有多丝埋弧焊，效率进一步提高。

1、钢管成型过程中，钢板变形均匀，残余应力小（xiǎo），表面不产生划伤。加工（gōng）的钢（gāng）管在直径（jìng）和壁厚（hòu）的钢管尺寸规格（gé）范围上，有大的灵活（huó）性，尤（yóu）其在生产高钢级厚壁钢（gāng）管，特别（bié）是大口径厚壁管方面具（jù）有其他工艺无法比拟的优势，可满（mǎn）足用户在钢管规格方（fāng）面多的要求；

2、采用先（xiān）预焊后内外焊（精焊）的工艺，可在佳位置实现焊接，不易出现错边、焊偏和未焊透等缺（quē）陷，容易控制焊接；

3、进行整体机（jī）械扩径（jìng），可地（dì）提高钢（gāng）管的尺寸精度，并钢管内（nèi）应力的分布（bù）状态，从而避免由于应力腐蚀造成的破坏，同时有利于现场的焊接施工；

4、对（duì）钢（gāng）管进行9项的检查，使（shǐ）钢管生产的全过（guò）程均（jun1）在的检（jiǎn）测、监控之下（xià），地了双面埋弧焊钢管产品（pǐn）；

5、整（zhěng）条生产线的全部设备具备与计算机数据采集系统联网的功能，实现（xiàn）数据即时传输，由控（kòng）制室对生产过程中的技术参数和指标（biāo）进行采。

焊接钢管夹渣是残留在焊缝内部的熔渣。从理论上分析，埋弧自动焊（hàn）焊缝产生（shēng）夹渣的原因主要有以下3点：①原材料(包括母材、焊丝、焊剂)中夹杂物较多；②多层（céng）焊时层（céng）间（jiān）清理不干（gàn）净；③选用的焊接工艺（yì）参数不当，不利于熔渣的（de）浮出。 

根据直缝埋弧焊（hàn）接钢管（guǎn）的生产特点（diǎn），可以排除多层（céng）焊时层间清理不干净而使焊缝产生夹渣这一原因。 

针对原（yuán）材料中夹杂物较多而使焊缝产生（shēng）夹渣，采取焊前检验母材、换新焊丝和焊剂等措施后，焊缝熔合线（xiàn）夹渣产生（shēng）的比例仅略有减少，说明原材料中的夹杂物不是导致夹渣产生的主要（yào）原（yuán）因。 

因此，厚（hòu）壁直缝埋弧焊接钢管产生熔合（hé）线夹渣的（de）主要原因是选用的（de）焊接工艺参数不当。厚壁直缝埋弧焊管（guǎn）的焊接工艺参数主要有：线能量、焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊丝间距（jù）、坡口尺寸等。 

再从焊（hàn）接冶金学方面做深入分析可知：焊缝熔（róng）合线产生夹渣的原因主要是（shì）熔合线温度过低，使（shǐ）液态熔渣来不及析出（chū）；而导致熔合线温度过低的原因是（shì）加热的峰值温度太低或冷却速度过快。