关于（yú）直缝焊管常见问题的原（yuán）因分（fèn）析

直缝焊管应做机（jī）械性能试（shì）验和压扁试验以及扩口试验，并要达到标准规定的要求（qiú）。钢管（guǎn）应（yīng）能承受（shòu）的内压力，   时进行2.5Mpa压力试验，保持一分钟无渗漏。允（yǔn）许用涡流探伤（shāng）的方（fāng）法代替水压试（shì）验。涡流探伤（shāng）按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是（shì）将探头固定在机架上，探伤与焊缝保（bǎo）持3~5mm距离，靠钢管的运动对焊缝进行的扫查，探伤信号经涡流探伤仪的自（zì）动处（chù）理和自动分选，达到探伤的目的。探伤后的焊管用飞锯按（àn）规（guī）定长度切断，经翻（fān）转架下线。钢管两端应平头倒角，打印标记，成品管用六角形捆（kǔn）扎包装后出厂。在对我（wǒ）国直缝焊管工业现状（zhuàng）作概略分析的基础上（shàng）指出对一些条件（jiàn）好（hǎo）的机组（zǔ）实行无缝化改造（zào）是现阶段的主要出路。根据国内现有实践经验，不（bú）同的产品（pǐn）方案（àn）与投资规模适合用不同的无缝化（huà）方式，对76-323mm直（zhí）缝焊管机组（zǔ）设计能力1/3以上的产品（pǐn）进行   的无缝化时（shí），其适合的方式是张力减（jiǎn）径热轧，与之相比正火热处理方式不仅投资大幅增（zēng）加，产品降低，而且生产效率较低，规格（gé）变（biàn）化不灵活，经济效益差。而关于直缝焊（hàn）管曾经出现过的主要问题，我们进（jìn）行了（le）简单的分析，具体内（nèi）容如下：

一、直缝焊管焊缝成（chéng）型差。

焊缝（féng）成型差，影响后序的内外焊追踪（zōng），影响焊接过程的稳定，从而（ér）影（yǐng）响焊接。焊缝成（chéng）型与线能量密切相关，焊接电流、电弧电压，焊速增大，焊缝熔深和熔宽减小，导致焊缝成型差。当焊缝中产生气孔时，也常常产生焊缝成型差现象。

二、直缝焊管预焊过（guò）程出现飞溅。

预焊中飞溅容易钢（gāng）管表面或坡口，且（qiě）不易，从而影（yǐng）响焊接和钢（gāng）管外表面。产生飞溅的原因主要是（shì）保护气体成分不（bú）对或工艺参数不（bú）对，应搞保护气体中氩气的比例。

三、直缝焊管错边。

这是预焊中常见问题，错边超差，直接导致钢管（guǎn）的降（jiàng）级或报废（fèi）。所以，预焊时要求严格控制错（cuò）边量。当整根（gēn）或大半根钢管坯出（chū）现错（cuò）边超差时，一般是由于：

1、开口缝调整不到（dào）位；

2、合缝（féng）压辊调整不到（dào）位（压（yā）辊的周向角度不对，或以管坯中心线为轴线（xiàn），左右（yòu）压（yā）辊不对称，或相对的压辊的径向伸长量不一致），没有压圆；

3、预弯边没有预（yù）弯到位，板边丰在直边现象所（suǒ）致。当（dāng）管坯的头或（huò）尾的、出现错边超差时，一般是由于：

（1）进出口辊道的（de）位置不对；

（2）环形架（jià）中心不对；

（3）合缝压辊压圆不好，个别压辊（gǔn）位置偏差；

（4）成型不好（成型后的管坯两边高低相差（chà）较大；

（5）开口缝宽在150mm以（yǐ）上）；

（6）液压系统压力波动所致。

四、直缝焊管背面焊瘤、烧（shāo）穿。

背面（miàn）焊瘤，若，耗时，影响生产过程的正常进行；不，影响内焊焊接成型及内焊焊缝的追踪。烧穿，影响内外焊，需（xū）填补。产生（shēng）背面焊瘤和烧穿（chuān）的原因，一般是以下几个原因：

1、合缝（féng）不（bú）紧，也有可能是液压系统压力过低；

2、成型不好，圆度偏差大；

3、预焊工艺参（cān）数选择（zé）不当。的焊接电流和电弧电压要配以适当的焊接（jiē）速度，线能量过大或焊速（sù）过低，都易产（chǎn）背面焊瘤和烧穿。

五、直（zhí）缝焊管出现气孔。

预焊焊缝气孔（kǒng）导致（zhì）内外焊的（de）内部缺陷。预焊焊缝产（chǎn）生气孔，一般是由于：

1、保护气体不佳，如含有水分，压力流量（liàng）不够等；

2、焊枪出现部分堵塞保（bǎo）护气体形成的气罩不均，气体搅人；

3、坡口上有锈（xiù）蚀（shí）、油污等所致。