直缝钢管（guǎn）高频焊流程和埋弧焊夹渣原因

高频焊管典型流程：开卷（juàn）―带钢矫平―头尾剪切―带钢对焊―活套储料（liào）―成型―焊接―毛刺―定径―探伤―飞切―初检―钢管矫（jiǎo）直―管段加工―水压试验―探伤（shāng）检测―打印和涂层―成品。

焊接速度是焊接工艺主要（yào）参数之一，它（tā）与加热制度、焊缝变形（xíng）速度以及（jí）相互结晶速（sù）度有关。

在高频焊管时，焊接随（suí）焊接（jiē）速度（dù）的（de）加快而进步。这是（shì）由于加热时间（jiān）的缩短使边沿加（jiā）热区宽度变窄（zhǎi），缩（suō）短了形成（chéng）金属氧（yǎng）化物的时（shí）间，假（jiǎ）如焊接速度降（jiàng）低时（shí），不仅（jǐn）加热区变宽，而且（qiě）熔化区宽度随输进热量的变化而变化，形成内（nèi）毛刺较大。在低速焊时，输进热量少使（shǐ）焊（hàn）接困（kùn）难，若（ruò）不符合（hé）规定值时易产生缺陷。

焊接钢管应做机（jī）械性能试验和压（yā）扁试（shì）验以及扩口试验，并要达（dá）到（dào）标准规定的要求。钢管应能承（chéng）受的内压力，   时进行2.5Mpa压力试验，保（bǎo）持一分钟无渗漏。允许用（yòng）涡流探伤的方法代替水压试验。涡流探伤（shāng）按GB7735《钢管涡流（liú）探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头（tóu）固定在机架上（shàng），探（tàn）伤与焊（hàn）缝保持3~5mm距离，靠钢管（guǎn）的运动对焊缝（féng）进行的扫查，探伤信号经涡流（liú）探伤仪（yí）的自动处（chù）理和自动分选，达到探伤的目的。

探伤后的焊管用飞锯按规定长度切断，经翻转架下线。钢管两端应平头倒角，打（dǎ）印标记（jì），成品管用六角形捆扎包装后出（chū）厂。

埋弧焊直（zhí）缝钢管的夹渣原（yuán）因分析：

埋弧焊直缝钢（gāng）管的生产特点，可以排除多层焊时（shí）层间清理不干净而（ér）使焊缝产生夹渣这一原因。针对原材料中夹杂物较多而使焊缝产生夹渣，采取焊前检验母材、换新焊丝和焊剂等措施后，焊缝熔合线夹渣产生的（de）比例仅略（luè）有减少，说（shuō）明原材料中的夹杂物不是导致夹渣产生的主要原因。因（yīn）此，厚壁（bì）直缝埋弧焊钢（gāng）管产生（shēng）熔合线（xiàn）夹渣的主要原因是选用的焊接工艺参数不（bú）当。厚壁直缝埋弧焊钢管的焊接工艺参数主要（yào）有：线能量、焊接电流、焊接（jiē）电压、焊接（jiē）速度、焊丝间（jiān）距、坡口尺寸（cùn）等。再从焊接冶（yě）金（jīn）学方面做（zuò）深入分析可知：焊缝熔合线产生夹渣的原因主要（yào）是熔（róng）合线温度过低，使液态熔渣来不及（jí）析出；而导致熔合线（xiàn）温度过低的原因是加热的峰值温度太低或冷却速度过快（kuài）。夹渣是残留在焊缝内部的熔渣（zhā）。从理（lǐ）论上分析，埋弧自动焊（hàn）焊缝产生夹渣的原因主要有以下3点：①原材料(包括母（mǔ）材（cái）、焊丝、焊剂)中夹杂物较多（duō）；②多层焊时层间清理不干净；③选用的焊接工艺参数不当（dāng），不利于熔渣的浮出。