大口径厚壁直缝钢管生产工艺

大口径厚壁直缝钢管生产工艺

大口径厚壁直缝钢管生产（chǎn）工艺为自动（dòng）埋弧焊接,工艺程序为1预（yù）弯、2预焊（hàn）、3内外焊、4较圆调直（zhí）、5端口处（chù）理。大口径（jìng）厚壁直缝（féng）钢管在（zài）钢管应用行业越来越重要,大口径厚壁直缝钢管主要应（yīng）用行（háng）业有水利工程、钢结构、电力工业、化学工业、城市（shì）规化建设、灌溉、油气长输管道、桥梁打桩、海底油线管（guǎn）道。

1、直缝钢管钢（gāng）板探伤：制造大口径厚（hòu）壁直缝焊钢管的（de）钢板投入（rù）生产（chǎn）前,步就是对钢管板（bǎn）进行波初步检查；

2、钢板铣边：直缝钢管自行研究的铣边机对钢（gāng）板（bǎn）进行铣削,钢板成V型坡口形状； 

3、开口预焊：成型开口的直缝钢管管坯进行预焊合缝,此处采用铺垫式的浅（qiǎn）焊（hàn）；

4、预焊后内焊：林肯双面自动埋弧焊机在直缝钢管内侧（cè）焊缝进（jìn）行埋弧式自动焊接；

5、冷扩（减（jiǎn））径：直（zhí）缝钢管进行扩（kuò）径提高直缝钢管的精度尺寸,减小钢管内应力（lì）；

6、直缝（féng）钢管工业电视流水线（xiàn）作业无损控伤Ⅰ：直缝（féng）焊钢管内外焊缝与临近母材进行严格检测（cè）,工作（zuò）速度：2.5米/分钟（zhōng）；

7、产（chǎn）品水压试验：水压试验机（jī）上钢管进行逐根检测以试验压力（lì）；

8、端口处理：合格的直缝钢管加（jiā）工达到管端要（yào）求形式；

9、钢管（guǎn）：直缝钢管按合同（tóng）工（gōng）艺（yì）做涂层与相关工作。

大口（kǒu）径直缝（féng）钢管接过程易出现单个单侧（cè）咬边缺陷的原因在于：成型缝间隙变化过大、带钢（gāng）边缘有小毛（máo）刺或小缺口、成型错边。出（chū）现这种情况，不必进行大（dà）的调整,可以在条件允许的（de）情况下尽可能将带钢边缘处理（lǐ）光（guāng）滑并保持成型稳（wěn）定。对于带钢边缘的光滑处理问（wèn）题,可以采用铣边机代替圆盘剪剪边进行（háng）解决。

埋弧焊管（guǎn）焊（hàn）接过程还会（huì）出现单（dān）个双侧咬边的情况，其形成原因主（zhǔ）要是焊丝直径不均匀、焊丝接头不光滑、焊丝硬度不均匀造成送丝不均匀、金属毛刺导致的电嘴处瞬间短（duǎn）路。出现这样的情况可采取的防（fáng）控措施有：检（jiǎn）查焊丝（sī）直径大小如果导电嘴为原型导电嘴则适当扩（kuò）大导电嘴直径要求焊丝制造厂家对焊丝接头处修磨接头处直径一（yī）致切硬度一致（zhì），注意板边剪边和铣边情况无毛（máo）刺，定期放空内（nèi）焊焊剂并进行磁筛选。

1、焊缝余高、焊（hàn）缝（féng）“脊棱”、焊缝“马鞍形”太大

焊缝余高（gāo）过大形成的原因有：焊（hàn）接规范搭配不（bú）当,电流过大、电压过小以及焊速过慢（màn）；焊丝后倾（qīng）角过大，使熔池（chí）金属剧烈后排；焊丝的前、后间距过小（xiǎo）。焊丝伸出长度过大。防控措施包（bāo）括：通过工艺试验确定合理的（de）焊接规范匹配；厚壁钢管采用开坡口的焊接、减少焊丝伸出长度、适当增加焊丝间距、适当增加焊点偏中心。

焊缝（féng）鱼脊背的形成（chéng）原因是：焊点位置不当,焊点偏中心过（guò）小，液态熔池（chí）金（jīn）属流向熔池尾部，导致焊缝高度增（zēng）大，特别是焊缝中间的（de）余高增大，形成焊缝“脊棱”；或者是前焊丝（sī）前（qián）倾角过大后丝后倾角偏小。其防控措施有：适（shì）当增加焊点偏中心、减小前焊丝前倾角和后焊（hàn）丝后倾角（jiǎo）。

焊缝“马鞍形”太大的形成原因有两个，一是下坡焊时的钢管焊点偏中心过大，二是弧压偏（piān）大。

防控措施包括（kuò）：适当（dāng）减小焊点偏中心（xīn），要不出焊缝“马鞍形（xíng）”则一般条（tiáo）件下偏（piān）中心为0.07R（R为钢管半（bàn）径）、降低弧压由于采用烧结焊剂对焊接工艺规（guī）范（fàn）反映非常敏感所以（yǐ）每次调整焊接规范幅度要小。

2、焊缝麻点和“人”字纹

焊缝（féng）麻点和“人（rén）”字纹形成原因是：焊（hàn）接条件氧化气氛过高即（jí）母材及焊接（jiē）材料油、锈、氧化粉末较多产生（shēng）过多的一氧（yǎng）化碳（tàn）气孔来不及析出而产生大量的气孔和表面麻点；焊剂（jì）比重大、熔渣粘度大以（yǐ）及焊剂的堆积高或焊剂粒度（dù）太小使金属和渣界面气泡压力大而产生麻点。防控措施：①选用比重轻、粘度小的烧结焊剂，使用前焊剂的烘干和清（qīng）洁，使用中在不明弧的前提（tí）下尽可能减少（shǎo）焊剂堆（duī）积高度：②焊（hàn）件和焊丝表（biǎo）面的油、锈和水。

3、焊缝偏流

焊点位置（zhì）不当（dāng），焊点偏（piān）中心过大或过小或者是焊接速度过快、焊剂送给位置不（bú）正确，焊剂（jì）对熔池的压力不对称、弧压过大会造成（chéng）焊缝偏流（liú）情（qíng）况出现。其（qí）防控措施主要有：根据管径大小和焊接规范合理选择焊点位置，尽可能使熔池在接近水平（píng）的位置完成结晶过程；以正确方式送给焊剂，减少焊剂（jì）送（sòng）给过程中焊剂对熔池的冲击，焊剂碗好（hǎo）做成上大下小的形状，以尽可能减少焊剂碗内熔池前部（bù）的焊剂流动；调整合适弧压。