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直缝钢管的退火温度起着重(chóng)要作用(yòng)

2019-11-27 10:04:52

直(zhí)缝钢管生产工艺简单,生产,成本(běn)低,发展较快(kuài)。螺旋焊管的强度一般比直(zhí)缝焊管高,能用较(jiào)窄的(de)坯料生产管径较大的焊管,还可以用同样宽度的坯(pī)料生产管径不同的焊管。但是与相同长度的直缝管相比,焊(hàn)缝长度增加(jiā)30~,而且生产速度较低。

直径大或较厚的焊管,一般用钢(gāng)坯料直接(jiē)做成,而小焊管薄壁焊管只需要(yào)通过钢带直接焊接就(jiù)可以了。然后经(jīng)过简单抛光,拉丝就可以了。因此,较小口径的焊(hàn)管大都采(cǎi)用直缝(féng)焊,大口径焊管则大多采用螺旋(xuán)焊。

补充:焊管是(shì)用带钢焊接的,所以在原来它的地位没无缝管高。

退火温度(dù)为引物和模板结(jié)合时候的温度参(cān)数,当50%的引物(wù)和互补序列表现为双链DNA分子时的温度,它是影响PCR特异(yì)性的较重要因素。在理想状态下,退(tuì)火温度足够低,以引(yǐn)物同目的序列退火,同时还要足够高,以减少非特异性结合。合(hé)理的退火温度从55℃到70℃。退火温度一般设定(dìng)比(bǐ)引物的Tm低5℃。

在直缝管(guǎn)生产(chǎn)的过程(chéng)中,退火温(wēn)度起着重要作(zuò)用,退火温度是否达到规定温度。焊接钢管热处理一般是采取固溶热处理,也就是(shì)人们平常所谓的“退火”,温度范围为1040~1120℃(日本标准)。你也可(kě)以通过退火炉观察孔(kǒng)观察,退火(huǒ)区(qū)的焊接钢(gāng)管应为白炽状态,但没出现软(ruǎn)化(huà)下垂。

其次是退火(huǒ)气氛。一般都是采用纯氢作为退火气氛(fēn),气氛纯度好是99.以上,如果气氛(fēn)中另一部分是(shì)惰性(xìng)气体的话,纯度也可以低一点(diǎn),但是不能含有过多氧气、水汽。光亮退火炉应是封闭的,与外界空气隔绝;采用(yòng)氢气作保护(hù)气的,只有一个(gè)排气口是通(tōng)的(用来(lái)点燃排(pái)出的氢(qīng)气(qì))。

直缝钢管的技术要求与检验根据(jù)GB3092《低(dī)压流体输送(sòng)用焊接钢管》标准的规定,焊管的公称直径为6~150mm,公称壁厚为2.0~6.0mm,焊(hàn)管的长度通常为(wéi)4~10米,可按定尺或倍尺长度出厂。钢管表面应光滑,不允许有折叠、裂缝、分层、搭焊等缺陷存在。钢管表面允许(xǔ)有不(bú)超过壁厚负偏差的划道、刮伤、焊缝(féng)错位(wèi)、和结(jié)疤等轻微缺陷存在。允许焊缝处壁厚增厚和内缝焊筋存在。焊接钢管应做机械性能试验和压扁试验以及扩口试验,并要达到标准(zhǔn)规定的要求(qiú)。钢(gāng)管(guǎn)应能承受的内压力,时进行2.5Mpa压力试验,保持(chí)一分钟无渗漏。允许用涡流(liú)探伤的方法代替水压试验(yàn)。涡流探伤按GB7735《钢管涡流探伤检验方法》标准执行。涡流探伤方法是将探头固定在机架上,探伤与焊缝(féng)保持(chí)3~5mm距离,靠钢管的运动对焊缝进行的扫查,探伤信(xìn)号经涡流探(tàn)伤仪的自(zì)动处理和自动分选,达到探伤的目的。探伤后的焊管用飞锯按规(guī)定长(zhǎng)度切断,经翻转架下线。钢管两端应平头倒角,打印(yìn)标记,成品管用(yòng)六角形(xíng)捆扎包装(zhuāng)后出厂。

直缝钢管和螺旋钢管都是焊接钢管的一种,它(tā)们在国民生产建设中应用广泛,直缝钢管和螺旋钢管因生产工艺不同因此具有许多不同之处,下面具体讨论下直缝(féng)钢管和螺(luó)旋钢管的区别。

直缝焊管生产工艺相对简单,主要生产工艺有高频焊直缝钢管和埋弧焊直缝(féng)钢管,直(zhí)缝管生产,成本低,发(fā)展较快。螺(luó)旋焊管的强度一般比直缝焊管高,主要生产工艺是埋(mái)弧(hú)焊(hàn),螺旋钢管能用同样宽度的坯料生(shēng)产管(guǎn)径不同的焊管,还可以(yǐ)用较窄的坯(pī)料生产管径较大的焊管。但是与相同长度(dù)的直缝管相比,焊缝长度增加30~,而(ér)且生产速度较(jiào)低。因此,较小口径的(de)焊管大都采用直缝焊,大口径焊管则大多采用螺旋焊。在业内生产较大口径直(zhí)缝钢管时会使(shǐ)用丁字焊技术,即将一段段短的直缝钢管再(zài)进行对接,接成符合工程(chéng)需要的长度(dù),丁字焊直缝钢(gāng)管缺陷的机率也提高,而且丁字焊缝处的焊(hàn)接残余应力较大,焊缝金(jīn)属往往处于(yú)三向应力状态,增加了产生裂纹的可(kě)能性。


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