厚（hòu）壁钢管尺寸允许偏差的特殊标准及成因（yīn）调整

 厚（hòu）壁钢管尺寸允许偏差的标准：
　　一、厚壁管件实选用和使用的相应法规（guī）及各项规定厚壁管（guǎn）件在实际（jì）选用或使用时，先   遵循相应法规及规范（fàn）内的（de）各项规定（dìng），特别是输送（sòng）极度或高度危害流体介质、易（yì）燃（rán）介质以（yǐ）及（jí）高压气体等管道的场合。在这前提（tí）下，主要依据用途（tú）和使用条件（jiàn）(压力、温度、流体介（jiè）质)来（lái）确定管件的种类。下面（miàn）主要列出了相关的（de）法规/规范，仅供（gòng）参考。特种设备监察法；特种设备检（jiǎn）查（chá）条例列；压力管道管（guǎn）理与监察规定；特种设（shè）备监督与监察规定；特种设备设计/制造/安装监督管理规定(拟订)；压力管道技术监察规（guī）程（chéng）(拟订)；工业金属管道（dào）技术规范(拟订)。
　　二、管件选用标准中（zhōng）存在的问题。国内管件标准不健全、不配套管（guǎn）件标（biāo）准（zhǔn）应（yīng）包括管件的型式参数（shù）标准与管（guǎn）件（jiàn）材料标准（zhǔn）。但材料标准中或是规定不全，或是缺乏诸如汀货要求、检验及组批规则、证明等方面的技术要求（qiú）。管件材料标准配套性差，往（wǎng）往从各自（zì）的（de）立（lì）场、角度，而不是（shì）从压力管道整（zhěng）个标准体系出发来制订。工程（chéng）中的选用，管材标准（zhǔn）有，但无相应的（de）锻件或铸件标准。现（xiàn）实是管件（jiàn）锻件标准（zhǔn）借（jiè）用压（yā）力容器的（de）锻件标准，没有考虑两者的差异，如焊接、拍片检验等规定（dìng）。管件标准水平千差万别，内容缺乏一（yī）致与系统性，以（yǐ）至衔接出现矛（máo）盾，造成使用上的不便。无（wú）管件（jiàn）的型式试验标准，仅GB12459、GB13401标准中规定了钢制对焊无缝管件和钢板制对焊管件的爆破试验的压力计算，其（qí）他管件制造的型式试验标准（zhǔn）或执行标准没有。根（gēn）据国标GB/T17395《无（wú）缝钢管尺寸、外（wài）形、重量及允许偏差》对尺寸偏差的要求，可分为标准化和（hé）非标准化两种，四个等级。厚壁无（wú）缝管重量公式：[(外径-壁厚)*壁厚]*0.02466=kg/米(每米的重量)
　　钢管壁厚不均的成因及调整（zhěng）：
　　1、螺旋状壁厚不均成因是：穿（chuān）孔机轧制中心线不正、两轧辊（gǔn）的倾角不等或顶头前压下量太小等调整原因（yīn）造成的壁厚不均，一般沿钢管的全长呈螺（luó）旋状分布。在轧制过程中定心辊打开过早、定心辊调整不当以及顶杆（gǎn）抖动等造成的壁厚不（bú）均，一般沿钢管全长呈螺旋状分（fèn）布。
　　措（cuò）施：调整穿孔机轧制中心线，使（shǐ）两轧辊的倾角相等，按轧制表给定（dìng）参数调整轧管机。针对（duì）种（zhǒng）情（qíng）况，根据毛管出口速度调整定心辊打开时间，轧制过程中定心辊不要打开过早，以防止顶杆抖动，造成壁（bì）厚不均。定心辊开口度需要根据毛（máo）管直径的变化作适当调整，并考虑毛管跳动量的大小。
　　2、直线状壁厚不均成因：芯棒预（yù）穿鞍座（zuò）高度调整不合适，芯棒预（yù）穿时接触到某一面的毛管，致使毛管在接触面上温降过快，造成壁厚不均甚至（zhì）拉凹缺陷（xiàn）。连轧轧辊间隙过小或过大。轧管机中心线偏差（chà）。单、双机架压下量不均，会造成钢管单机架方向（超厚）、双机架方向超厚（）的直（zhí）线型对称偏差。臼断裂，内外辊缝差大，会造成钢（gāng）管直线型非对称偏差。连轧调整不当，堆钢、拉钢轧制会造成（chéng）直（zhí）线型壁（bì）厚不均。
　　措施：调整好芯棒预穿鞍座的高度、芯棒与毛管对中。换孔型及轧制规格时应测量轧辊间隙，使（shǐ）实际轧辊间隙与轧（zhá）制表保持一致。用光学对中装置调整轧制中心线，年度大修时   校正轧（zhá）管机中心线。及时换臼断裂的机架，实施测量连轧辊内、外（wài）辊缝，出（chū）现问（wèn）题并及时换。连轧时，要避免拉钢、堆钢。
　　3、头、尾部壁厚不均成因（yīn）：管坯前端切斜度、弯曲度过大、管坯定心孔不正易造成（chéng）钢管（guǎn）头部壁厚不均。穿孔时延伸系数太大、轧辊转（zhuǎn）速太高、轧制不稳定。穿孔机抛钢不稳定易造成毛管尾部壁厚不均。
　　措施：检（jiǎn）查管坯，防止（zhǐ）管坯前端切斜度、压下量大，换孔型或检修均应校正定心孔。采（cǎi）用较（jiào）低的穿孔（kǒng）速度（dù），以轧制的稳定性和毛管壁厚的均匀度。当轧辊转速调整后，匹配的导盘也做相应调整。关注导盘使用状态并加大对导盘螺栓的检查力度，降低导盘在轧钢时的窜动幅度，抛（pāo）钢稳定。